Es ist staubig, es ist heiß und es ist laut – dort, wo der Stahl geboren wird. Auf den Spuren des edlen Werkstoffs hinterlässt das Quarks-Team tiefe Abdrücke im zentimeterdicken Schlackenpulver auf dem Boden des ThyssenKrupp-Stahlwerks Beeckerwerth in Duisburg. Auf der Besuchertribüne angekommen, eröffnet sich der Blick in die Werkshalle mit den vier gewaltigen Stahlöfen, den Konvertern.
Eine ohrenbetäubende Sirene erklingt und kündigt ein starkes Vibrieren an. Der Blick in die Tiefe zeigt warum: Gute fünf Meter unterhalb des Kamerateams haben sich mehrere tonnenschwere Container in Bewegung gesetzt. Die einen sehen aus wie überdimensionale Espressotassen ohne Henkel; sie transportieren flüssiges Roheisen. Die anderen gleichen schmutzigen ICEs und befördern Schrott. Nur knapp manövrieren diese riesigen Behälter am Team vorbei. Der Schrott verschmilzt im Inferno des Konverters mit dem flüssigen Eisen und sorgt so dafür, dass die Temperatur im Ofen nicht zu hoch wird. Das Roheisen in den vorbeischwebenden Espressotassen strahlt eine derartige Hitze ab, dass Quarks-Autor Carsten Binsack einen besorgten Blick in Richtung Kamera wirft: Ob sie das wohl aushält?
Aus brasilianischem Erz wird deutscher Stahl
Bevor das karminrot glühende Eisen hier landet, hat es bereits einen weiten Weg zurückgelegt. Es stammt überwiegend aus Erzbergwerken in Brasilien und wird mit gewaltigen Schiffen zunächst nach Rotterdam verfrachtet. 400.000 Tonnen fasst ein solcher Ozeanriese – zu groß für Binnengewässer. Kleinere Frachter bringen das Eisenerz deshalb in Portionen zu jeweils rund 2.500 Tonnen den Rhein entlang zum werkseigenen Hafen.
Nach dem ersten Blick über die Halle mit den vier Konvertern verfolgt das Quarks-Team den Weg dieses Rohmaterials im Stahlwerk. Zunächst wird das Erz hier zu einem der beiden Hochöfen transportiert. Diesen Job übernehmen hunderte Meter lange Fließbänder. Denn bevor Stahl überhaupt entstehen kann, muss aus dem angelieferten Erz glühend rotes Roheisen werden. Mehr als 3.500 Tonnen Koks pro Tag sorgen für die feurige Hitze, die dafür notwendig ist.
Ist die knapp 1.500 °C heiße Eisensuppe fertig, ist es Zeit für den Anstich am Hochofen. Ein Stahlbohrer fräst ein nur Zweieurostück großes, aber vier Meter tiefes Loch in den Stopfen am Fuß des Schmelztiegels. Drei Männer mit feuerfesten Anzügen und goldenen Helmvisieren stehen neben dem schwenkbaren Bohrer und warten auf die Funkenfontäne des fließenden Roheisens. Der Bohrer fährt kurz zurück, dann schiebt er sich erneut mit dem Geräusch eines Presslufthammers vorwärts, bis endlich die Funken sprühen. Jetzt schießen zehn Tonnen Roheisen pro Minute in die so genannten Torpedowagen. Diese großen Thermoskannen halten das Eisen etwa zwei Tage lang flüssig, bis es schließlich den glühenden Schlund eines der vier Konverter füttert.
Aus nächster Nähe erlebt das Quarks-Team in der Werkshalle nun die eigentliche Geburt des Stahls mit. Der Ofen wiegt sich stetig hin und her und sorgt so dafür, dass sich Schrott und Roheisen optimal vermischen. Hat der Konverter genug flüssiges Eisen und Schrott aufgenommen, beginnt der Brennvorgang. Das Einblasen von Sauerstoff erzeugt über 2.000 °C im Zentrum des Konverters. Dabei verringert sich der Kohlenstoffanteil im Roheisen: Aus Kohlenstoff im Stahl und Sauerstoff aus der Luft wird Kohlenmonoxid-Gas. Hat die gesamte Schmelze eine Temperatur von 1.700° C erreicht, sinkt der Kohlenstoffanteil im Stahl auf unter 2,7 Prozent – jetzt spricht man von Stahl. Im Konverter befinden sich zu diesem Zeitpunkt etwa 270 Tonnen Flüssigkeit in zwei Schichten, fast so wie bei einer gigantischen Latte Macchiato. Die untere, dichtere Schicht ist hierbei der Stahl, oben auf schwimmt die Schlacke, die später noch im Straßenbau verwendet wird.
Stahlproduktion, ein Job für "Feinschmecker"
Durch das Öffnen eines Ventils fließt der flüssige Stahl aus dem Konverter heraus und wird in einen anderen Teil des neun Quadratkilometer großen Werksgeländes geleitet, wo er weiter verarbeitet wird. Die Stahlmacher nennen diesen Bereich "Sekundärmetallurgie". Dort trifft das Quarks-Team auf Sven Karrasch. Sein Job kommt dem eines Chefkochs in einer Großküche nahe. Nach dem "Abschmecken", bei der mit Röntgenstrahlen die genaue Zusammensetzung des Stahls analysiert wird, gibt er seine speziellen Zutaten zur Rohstahlsuppe hinzu – zum Beispiel Mangan, Silizium oder Phosphor. Das verändert die Eigenschaften des fertigen Produkts maßgeblich. Mehrere hundert verschiedene Stähle, die sich in Punkto Härte und Dehnbarkeit unterscheiden, lassen sich so produzieren.
Angesichts der gut zehn Meter hohen Stahlpfannen in seiner Großküche sieht Sven Karrasch aus wie Gulliver im Land der Riesen. Der Deckenkran hebt diese jedoch spielend durch die Halle und bringt sie zur Abteilung Strangguss. Gegossen wird hier bei zirka 1.480 °C, heraus kommt ein immer noch glühender, aber fester Stahlstrang. Zwei Brenner schneiden den Stahl in "handliche" Portionen, die Brammen. Ein solcher Stahlblock wiegt bis zu 34 Tonnen, knapp 500 Stück kann das Werk täglich produzieren. Der Weg vom Roheisen bis zur fertigen Bramme dauert knapp fünf Stunden. Mit einer Seriennummer aus hitzebeständiger Farbe versehen, kühlen die Brammen vor der Werkshalle ab und hüllen die Luft um sie herum in flimmernde Schlieren.
Mit 62.000 PS vom Block zum Blech
Aber mit Stahl in diesem Format kann die Automobilindustrie natürlich noch nichts anfangen. Daher muss der Stahl noch ins Warmbandwerk. Dort geben die Wärmöfen wieder rot glühende Stahlblöcke frei. Mit einer Geschwindigkeit von 50 km/h rasen diese tonnenschweren Brammen durch die Walzstraße und werden nach und nach vom Block zum Blech. Mit Motoren mit einer Maximalleistung von 62.000 PS bringen die Walzen den Stahl auf eine Dicke von etwa 1,5 Millimetern. Jetzt spricht man von Blech, welches zu silbrig glänzenden Coils aufgerollt wird. Für Betriebe, denen das immer noch nicht dünn genug ist, durchläuft der Stahl noch das Kaltbandwerk. Bis auf eine Dicke von 0,35 Millimetern wird das Blech hier gewalzt – das ist ungefähr so dünn wie fünf Zeitungsseiten. Jetzt noch ein Abstecher in die Verzinkung für den Rostschutz, dann ist der Stahl versandfertig.
Und die Kamera? Auch sie hat die Strapazen des Stahl-Drehs überstanden und befindet sich wieder in Sicherheit: Auf der Rückfahrt ins Kölner Studio, im Kofferraum des Teamwagens – natürlich aus Stahl!
Christoph Schmidt
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Sendung vom 4. Oktober 2005, WDR
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